Los hormigones y cementos mas usados en construcción.

Para ligar los ladrillos, bloques, piedras etc. (de ahora en más mampuestos) se utilizan diferentes tipos de mezclas de arenas y cemento (morteros).

Son múltiples y diferentes en todas sus composiciones posibles, algunos se realizan con arenas (áridos) desde granos muy finos a gruesos o la mezcla de estos con piedra molida (agregado) consiguiendo hormigones.

No entraré en extremos detalles pues para la construcción de la estufa solo nos alcanza con conocer tres tipos de mortero o mezclas, pero es bueno que sepas que existen muchos otros e incluso algunos que con solo agregar agua ya están listos para utilizar.

Tipos más comunes de morteros

Arena y portland uso

Comúnmente denominado 3×1 es uno de los morteros mas fuertes y rápidos dentro de las obras en construcción.

Se trata de una arena mediana recogida en ríos o playas cercanas a la desembocadura de estos, la cual ligada con cemento portland consigue unas características mecánicas apropiadas para amures y anclajes, comienzos de carrera, pegue o ligue con hormigones.

Como principal precaución, debo mencionar, que este tipo de mortero es recomendable usarlo la primera ½ hora de preparado. Pues al correr el tiempo el mismo pierde sus propiedades.-

Preparación:

Se mezclan 3 partes de arena limpia y crujiente y una parte de cemento.

Luego de mezclados el árido y el cemento se le agrega agua hasta conseguir una crema no muy fluida, suficientemente dura como par mantenerse el la cuchara del albañilería sin derramarse. (de aquí en mas esta consistencia se le denominara “fluida”)

Morteros de cal y portland

Este es el mortero de mayor uso en la construcción, el mismo solo se prepara in-situ a diferencia de los hormigones y se emplea para juntar ladrillos, ticholos o bloques.

Su uso es aplicable a revoques tipo grueso sean estos fretachados o de base (gruesa regleada). Antiguamente se utilizaban para asentar baldosas dejándose de utilizar en materiales cerámicos dado que la cal suele ocasionar coloración blancuzca.

El mortero de cal sea solo de árido (arena) y este o reforzado con cemento portland confiere a revoques y paredes una resistencia óptima para su utilización en tabiques estructurales o

portante (soportar cargas como el techo o loza de hormigón)

En ningún caso este tipo de mortero a base de cal hidratada debe colocarse en contacto con metales oxidables en especial las varillas de refuerzo en tabiques pues su permeabilidad es alta y ataca a los mismos. En ese caso debe utilizarse el mortero 3×1. 

Otra característica singular de esta mezcla es su bajo coste, es por esto que se utiliza en prácticamente todas las obras incluso para relleno y revoques gruesos o de emparejamiento de superficies.

Su resistencia al rayado no es buena, aunque aumenta significativamente con el fratachado y la adicción de portland. 

Mortero o Mezcla de arena y pórtland 

Es el mas simple y fácil de preparar el mismo consta de 7 a 5 partes de arena mediana o gruesa y media parte de cemento pórtland (opcional). Se denomina «La 7×1» 

Mortero para mampostería especial

En el mercado existen cementos especiales para mampostería, estos sustituyen al mortero de cal, evitando el inconveniente de la alcalinidad y manchado blanco de los mampuestos.

Es recomendable su uso en paredes que quedaran a la vista, sustituyendo el mortero de portland y arena por este de menor costo. 

El mismo aunque pareciera tener las cualidades de la portland no es recomendable para la ejecución de hormigones, pudiéndose si utilizar en una dosis de 3×1 para el amure o amarre de puertas y objetos. 

Aunque no es totalmente permeable el mismo pudiera coaccionar oxidación en metales, aunque los ensayos muestran relación similar al del mortero fuerte de portland 3×1 

Al igual que todos los morteros cuanto mayor cantidad de agua menor resistencia, la dureza final para las mezclas de cal se obtiene luego de 12 meses. 

El viejo mortero de Cal 

Actualmente en desuso, en el pasado siglo era casi obligado para la construcción de paredes, o asentamiento de pisos de baldosas o mármoles, es la mezcla de cal viva. 

La mayor cantidad de edificios de el siglo pasado está asentado con esta mezcla de arena y cal.

Esta fue reemplazada por la cal hidratada y el cemento de albañilería por ser mas práctico, pero si la obra requiriera de bajar los costes y los tiempos de ejecución fueran largos puede ser utilizado. 

Modo de preparar el mortero económico de cal. 

El proceso es simple pero tarda 30 días.

Primeramente se apaga la cal en tanques de 200 litros de plástico resistente o de chapa, esto es dado que la reacción química de la cal viva con el agua produce un calor cercano al de ebullición del agua pudiendo derretir el plástico. 

En un tambor de 200 litros se le incorporan 150 de agua y 30 k de cal viva. La misma reacciona simulando que hierve, en este proceso se debe batir con una tabla o palo para disolver las piedras de cal en agua (1 hora).

El apagado de la cal ocurre a los 30 días aproximadamente debiéndose batir periódicamente en este lazo para evitar la sedimentación en el tanque.

Apagada la cal se procede a lo que se denomina «pudrir la cal» esto es mezclar un balde de cal apagada con 7 de arena en una mezcladora preferiblemente, pues se procederá con toda la arena que necesitemos sea para revocar o asentar ladrillos.

El montón de mezcla debe dejarse reposar 7 días recubriéndola con un nailon o alisar con la pala para que el agua de lluvia no la lave.

Se le continúa agregando agua al tanque, mientras obtengamos un líquido espeso similar a la pintura, esto es porque al hidratar la cal esta se expande y sedimenta en el piso del tanque luego de que se satura el agua.

Es decir un tanque de 200 litros debería rendirnos una 450 litros de cal apagada. 

Cuando se necesite la mezcla se procede a reemplazar esta arena con cal en la máquina y se le agrega si se desea un poco de portland (1/4 a 1/2 valide cada 7 de arena pre-mezclada) y o cal apagada anexando agua asta que la mezcla obtienen la plasticidad necesaria para el trabajo. 

La cal en la pila puede almacenarse hasta por 6 meses en condiciones normales. La cal apagada en los tanques puede utilizarse hasta dos años después de preparada, pudiendo anexar nuevamente cal viva para reactivarla.

100 kg de cal viva equivalen a mas de 15 sacos de cal hidratada, es por esto que se economiza bastante utilizando este mortero, la diferencia la hace que debe ser preparado un mes antes de iniciar las obras.- 

Aditivos

El mortero hidrófugo

La mezcla anti humedad como la suelen llamar es uno de los primeros morteros llamados modernos utilizados en construcción para impedir que la humedad entre a nuestras casas, este se utiliza de modo positivo, esto es como barrera para que no pase el agua, pero otras veces de modo negativo tapando la misma.

Tipos de aditivos hidrófugos

Pese a su nomenclatura más común como cerecita, sika uno, retracua, grasa, leche lo cierto es que tiene un nombre genérico, este es Aditivo hidrófugos, aditivo porque se le adhiere a (en este caso el mortero) e hidrófugos por su propiedad hidráulica de impermeabilidad (no permitir el paso del agua o vapores)

Ya ahora rápidamente iremos a como se prepara, y luego a los tipos que existen, de todas maneras estos incluyen un prospecto en el cual se explica como se prepara.

Dependiendo del fabricante los dosajes específicos ahora me refiero al hidrófugo de tipo inorgánico, cuyo principio es la formación de cristales al interior del mortero, para mi este es el mas apropiado.-

El aditivo se prepara como indica el envase, por lo general de 8 a 10 partes de agua una de aditivo, recomendado 8 para lugares donde existe filtraciones de agua y 10 para tratamiento de humedades.

El resultado de la mezcla del aditivo y el agua será utilizado para en el amasado del mortero (mortero es la mezcla o hormigón antes de endurecer)

Este último (mortero) debe ser realizado con arena mediana (sin piedras ni material organico en especial tierra) en una proporción de 3 a 1 esto es:

Ejemplo:

• 3 baldes de arena
• 1 balde de cemento pórtland normal

Agua preparada con el aditivo (se utiliza sólo esta agua para ablandar el material además de su preparación en máquina o mano)

Emulsión asfáltica

Modo de empleo:

Aplicar con pinceles de pita, sisal o escoba plástica (filamento fino). La superficie debe estar libre de impurezas, polvo y restos pocos firmes de anteriores impermeabilizaciones.

Aplicar una primera mano diluida con 50% de Asfalkote y 50% de agua. Una vez seca aplicar el productos sin diluir en sucesivas manos hasta llegar al consumo requerido.

Consumo:

El consumo es proporcional a la vida útil de la impermeabilización

    – 3 Kg./m2 – 4 años

    – 5 Kg./m2 – 7 años

    -7 Kg./m2 – 10 años

Hormigón

Toca el turno de la verdete de la construcción, ya sin el no seria posible la arquitectura moderna, tal como la conocemos.

Nuevamente realizaríamos un largo viaje simplemente refiriéndonos a los distintos tipos que existen.

Mas aún las prestaciones físicas y dinámicas y mecánicas.  Me limitaré al hormigón armado y a su dosaje mas común el 250.-

Es necesario tener en cuenta que un hormigón necesita 7 días para obtener una “rigidez” aceptable y 28 días para soportar cargas.

Este proceso puede acelerarse con la incorporación de aditivos, pero, por ser el hormigón toda una materia en construcción me limitaré a detallar el hormigón que utilizaremos para la construcción de la estufa.

La proporción del 250 es:

• 3 piedra molida
• 2 arena mediana
• 1 de cemento portland
• agua hasta conseguir una mezcla fluida a dura

El hormigón por si solo se le conoce como en masa, pero este por si solo no reúne las condiciones para el refuerzo de vanos o base de estructuras, las que nos interesan son las alacenas del dintel de la estufa y la platea donde fundaremos la chimenea, así como la tapa. 

Para que nuestro hormigón tenga la suficiente resistencia es necesario armarlo con hierros.

Tocará el turno a los materiales, pero estos refuerzos metálicos se conocen como varillas y principalmente existen tres tipos la lisa o común que la que se usa en rejas.

La traba, que por lo general es de sección cuadrada y torneada y por último el hierro conformado.

Estos dos últimos se utilizan para asegurar un anclaje extra dentro del hormigón.

Su forma no permite que el hierro traccione dentro de hormigón, cuando se utilizan hierros lisos deberán doblarse los extremos de los mismos en forma de U y esto se le denomina bigote.

La curva en U debe ser 5 veces mayor que el diámetro del redondo.- 

El hormigón deberá ser vertido en los encofrados inmediatamente de ser mezclado.

No se podrá hormigonar con temperaturas inferiores a 5º C .

Se asegurará que la mezcla se mantenga uniforme, re-incorporando al nuevo amasado, aquellos agregados que se

hubiesen separado.

No se deberá trasladar la mezcla a distancias mayores de 30  metros para evitar el desmezclado.

Vibradores

Se recomienda el uso de vibradores. 

 La mezcla en este caso deberá dosificarse de modo de conseguir una fluidez que resista la tendencia al desmezclado. Los vibradores serán sumergibles en pilares, vigas y plateas

Este es un extracto de nuestro libro

Estufas Y Chimeneas De Obra: Construcción De Chimeneas De Ladrillos

Es algo que deseamos compartir en este blog en estos tiempos donde nos sobra mucho tiempo y estamos necesitados de quedarnos en casa.